歷經(jīng)三個(gè)多月的緊張安裝調(diào)試，11月28日，科達(dá)潔能為內(nèi)蒙古建能興輝陶瓷有限公司承建的全自動(dòng)發(fā)泡陶瓷生產(chǎn)線在內(nèi)蒙古達(dá)拉特經(jīng)濟(jì)開發(fā)區(qū)順利投產(chǎn)！內(nèi)蒙建能興輝發(fā)泡陶瓷生產(chǎn)線高度集成自動(dòng)化技術(shù)，對(duì)標(biāo)工業(yè)4.0，邁出了陶瓷整線生產(chǎn)綠色、智能化的關(guān)鍵一步，不僅在科達(dá)的發(fā)展史里具有里程碑的意義，也為中國(guó)陶瓷行業(yè)跨入現(xiàn)代化綠色生產(chǎn)樹立了新的標(biāo)桿。

繼三個(gè)多月前科達(dá)為廣東華陶承建的發(fā)泡陶瓷生產(chǎn)線點(diǎn)火投產(chǎn)后，科達(dá)的技術(shù)研發(fā)團(tuán)隊(duì)繼續(xù)圍繞“提產(chǎn)降耗”做文章，將成熟的自動(dòng)化技術(shù)應(yīng)用到內(nèi)蒙建能興輝發(fā)泡陶瓷生產(chǎn)線上，實(shí)現(xiàn)了質(zhì)的提升。當(dāng)前，一條生產(chǎn)線一班僅需20人左右，除了鋪底紙、圍紙的工序外，全部實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化操作。鑒于目前北方極寒的天氣，內(nèi)蒙建能興輝在年前的試產(chǎn)期間，每天均能保持100m3的產(chǎn)能，且優(yōu)等品率100%，出窯無(wú)爛磚、無(wú)次品，待年后天氣回升，將拉升到150m3的正常產(chǎn)能。該項(xiàng)目生產(chǎn)的發(fā)泡陶瓷規(guī)格為1.8×3（m），為當(dāng)前市場(chǎng)上最大的成品規(guī)格。

與科達(dá)上一個(gè)發(fā)泡陶瓷項(xiàng)目相比，“自動(dòng)化”是該項(xiàng)目最亮眼的標(biāo)簽。窯前窯后上下圍板、整理棚板、自動(dòng)清掃棚板、AGV自動(dòng)回板線、全自動(dòng)倉(cāng)儲(chǔ)系統(tǒng)、自動(dòng)高效切割線，一系列新設(shè)備新技術(shù)的應(yīng)用，助推該項(xiàng)目進(jìn)入現(xiàn)代化工廠的行列。在12月12日召開的“綠色發(fā)泡陶瓷及復(fù)合墻體大板建材工程應(yīng)用研討會(huì)”上，該項(xiàng)目已被業(yè)界認(rèn)定為發(fā)泡陶瓷的示范生產(chǎn)線。

在該項(xiàng)目中，AGV自動(dòng)回板線取代了傳統(tǒng)的輥臺(tái)運(yùn)輸線：窯具從窯尾到窯頭全程實(shí)現(xiàn)自動(dòng)運(yùn)輸，小車自動(dòng)到充電樁充電，無(wú)需人為操作；車間更整潔干凈，同時(shí)降低噪音。全自動(dòng)倉(cāng)儲(chǔ)系統(tǒng)包括窯后的儲(chǔ)坯系統(tǒng)及成品倉(cāng)儲(chǔ)系統(tǒng)。窯后儲(chǔ)坯系統(tǒng)連接窯爐及切割加工線，窯爐燒成后自動(dòng)下板，由自動(dòng)運(yùn)輸系統(tǒng)運(yùn)輸?shù)絻?chǔ)坯區(qū)域，待24小時(shí)散熱后再自動(dòng)運(yùn)輸?shù)角懈罹€的上磚位進(jìn)行加工。成品倉(cāng)儲(chǔ)系統(tǒng)在自動(dòng)打包系統(tǒng)后，由自動(dòng)行吊設(shè)備及自動(dòng)AGV進(jìn)行配合，實(shí)現(xiàn)成品的自動(dòng)倉(cāng)儲(chǔ)。

內(nèi)蒙建能興輝發(fā)泡陶瓷生產(chǎn)線所配置的自動(dòng)化切割線，經(jīng)科達(dá)技術(shù)團(tuán)隊(duì)奮力攻關(guān)，取得了重大的技術(shù)突破。該自動(dòng)化切割線應(yīng)用瓷磚的刮平模式，取代了以往的帶鋸模式，具有以下優(yōu)點(diǎn)：一、由于上下表面的加工切割量由之前的25~30mm，縮減到當(dāng)前的10~15mm，極大地提高了成品的收成率。收成率可提高15~20%；二、該切割線是行業(yè)第一條應(yīng)用刮平模式的發(fā)泡陶瓷深加工設(shè)備，完美地解決了帶鋸模式帶來(lái)的崩角、崩邊降級(jí)缺陷，優(yōu)等品率提高了3~10%；三、提高了切割速度。由帶鋸模式2.5分鐘/塊提高到目前1分鐘/塊，足足提高了3倍左右的加工速度；四、減少了平整度誤差。以之前帶鋸模式±2mm減少到1mm以內(nèi)，大大減少了厚度差異；五、大大節(jié)約了加工耗材的成本。

科達(dá)這次給內(nèi)蒙建能興輝承建的項(xiàng)目為整廠整線項(xiàng)目，從原料制備、布料、燒成、加工切割、包裝到最后的成品自動(dòng)倉(cāng)儲(chǔ)，全是科達(dá)的技術(shù)及設(shè)備。該項(xiàng)目同時(shí)也是科達(dá)輸出的Know How工藝合作項(xiàng)目，科達(dá)負(fù)責(zé)提供配方及生產(chǎn)工藝。科達(dá)研發(fā)院針對(duì)客戶提供的原料，對(duì)坯體配方、粉料性能進(jìn)行了大量試驗(yàn)優(yōu)化，使原料性能得到綜合的提升，主要體現(xiàn)如下：一、配方中固廢利用率達(dá)到85%，實(shí)現(xiàn)綠色生產(chǎn)；二、優(yōu)化后的原料配方及粉料性能，大大提高了布料的平整度；三、降低了燒成周期，為后續(xù)的提產(chǎn)降耗創(chuàng)造了充分的條件；四、提高了燒成后半成品的平整度，從而減少了切割量，提高了產(chǎn)品的收成。經(jīng)測(cè)算，產(chǎn)品進(jìn)入切割線后，半成品到成品的轉(zhuǎn)換率可達(dá)到85%以上，而市場(chǎng)普遍僅為70%！

經(jīng)過(guò)測(cè)試，內(nèi)蒙建能興輝發(fā)泡陶瓷生產(chǎn)線生產(chǎn)的發(fā)泡陶瓷抗壓強(qiáng)度達(dá)到8.5~9MPa，遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于國(guó)標(biāo)3.5MPa。客戶對(duì)于第一條生產(chǎn)線非常滿意，第二條生產(chǎn)線也在安裝中，將于過(guò)年后實(shí)現(xiàn)點(diǎn)火投產(chǎn)。

科達(dá)整個(gè)項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)，正致力于發(fā)泡陶瓷“提產(chǎn)降耗”的研發(fā)攻關(guān)，以自動(dòng)化打造高標(biāo)準(zhǔn)的發(fā)泡陶瓷生產(chǎn)線，既滿足了客戶的需求，也助推了行業(yè)的轉(zhuǎn)型升級(jí)。